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粘在模具中的材料可以嚴重阻礙生產(chǎn)，無論是澆口還是模腔的成型部分。這種粘附的根本原因可以追溯到幾種類型的設備或注塑工藝問題。

模具附著力的原因及解決方法

1）模腔表面粗糙。

如果模腔/流道中存在諸如凹槽，刻痕，切口和/或凹痕的表面缺陷，則塑件傾向于粘在模具中，導致頂出失敗。

因此，主要任務之一是提高模腔的拋光程度。它比模腔的內表面鍍鉻更好。而且，在拋光過程中，拋光工具的移動方向應該與熔體流動的方向對齊。

2）模具磨損和刮痕或嵌件之間的間隙太大

當在刮削的模具部件或插入間隙中發(fā)生熔體流動閃光時，這也將導致頂出失敗。為了解決這個問題，建議將刮擦固定，并減小插入間隙。

3）模具硬度不足

如果模具在注射的早期階段拒絕打開，則意味著由于剛性不足，模具在注射壓力的作用下經(jīng)歷變形。并且，如果變形超過模具的彈性極限，則將無法恢復到原始形狀以用于進一步的應用。即使變形保持在模具的彈性極限內，熔體也在模腔中的極端條件下冷卻并固化。當注射壓力被移除并且模具形狀恢復時，塑件將通過彈力保持在適當位置，因此模具仍然不會打開。所以，在設計模具時，必須保證模具的剛性和強度。

4）模具脫模斜度不足或可移動和固定壓板之間的平行度差

在設計和制造注塑模具時，必須保證足夠的脫模斜度，否則不容易釋放模塑部件。如果用力彈出，部件會翹曲，在施力點處留下裂縫或白色痕跡。模具的可移動和固定壓板必須保持彼此平行，否則會引起空腔位移，導致脫模不良。

5）澆口系統(tǒng)設計不當

以下情況都會導致澆口或部件傾斜：主流道的直徑與噴嘴直徑不匹配，或襯套不與噴嘴球體配合。因此，應適當縮短流道長度，并適當增加其截面積，同時加強主流道與次級流道之間的連接，并在主流道中設置冷料井。

在確定澆道的位置時，我們可以添加更多輔助澆口，以平衡多腔模具的進料效率，同時降低模腔中的壓力。通常，主流道的小端應比噴嘴直徑大0.5-1mm，并且凹形澆口襯套應比噴嘴球大1-2mm（半徑）。

6）噴射機構的不正確設計或誤操作

如果噴射機構設計行程不足，彈出力不平衡，則會導致澆口或部件傾斜。這設計允許時，頂針的頂出區(qū)域應較大，以保證足夠的頂出行程，同時塑件的頂出速度應保持在適當?shù)姆秶鷥龋炔荒芴煲膊惶?/span>

7）模具通風不順暢或模芯內無空氣入口

模具通風不順暢或模芯內無空氣入口也會造成粘模的現(xiàn)象，因此應改善模具通風，并為模芯配備進氣口。

8）模具溫度控制不當或冷卻時間不合適

如果難以在模塑接頭處頂出塑件，我們可以適當?shù)靥岣吣＞邷囟炔⒖s短冷卻時間。如果難以從模腔表面頂出塑件，我們可以適當?shù)亟档湍＞邷囟炔⒃黾永鋮s時間。